比如，取代传统码头“集卡”的AGV小车就是全自动化码头的一大特征。目前国内外全自动化码头投入AGV最多不过十几辆，洋山四期将统一调度130辆自主研发的无人驾驶车，还得控制它自行到换电站更换电池，难度可想而知。

面对挑战，振华重工与业主方上港集团通力合作，双方分别自主研制了ECS软件系统（设备控制系统）和TOS系统（码头操作系统），二者共同组成洋山四期全自动化码头的“大脑”与“神经”。业界专家告诉记者，这两套系统的研制成功与应用推广将让国内全自动化码头第一次用上“中国芯”。

强大的“中国芯”为码头装卸作业打开了更广阔的发展空间。振华重工方面的资料显示，洋山四期海侧岸桥和陆侧轨道吊都将实现自动化远程操控。其中，可实现双箱自动化起吊的轨道吊是振华重工自主研发并首次投放的产品。使用自动化双箱轨道吊，再配合自动化双箱岸桥作业，可以大幅释放岸线空间，提高码头使用率，理论上能够提升工作效率50%左右。

钢铁巨臂舞动全球

近年来，振华重工的码头设备热销全球海港，但在全球航运业持续低迷的市场环境中，要保持国际竞争力并不容易。多位业界专家在接受记者采访时表示，在全球航运业，成本是企业的生命线，凡围绕节约成本、提高效率的技术总能找到对应的市场需求。

张健介绍说，作为国内前三座全自动化码头，厦门港、青岛港和洋山四期的码头装备和设备管理系统均由振华重工自主研制。这3座全自动化码头从规模上讲由小到大，从技术上讲由弱到强，三者的变化堪称国内全自动化码头综合实力走向成熟的缩影。张健还透露，从去年下半年开始，振华重工又在唐山港启动了国内第4座全自动化码头建设。

如今，国内的“码头革命”正在吸引全球目光。全球航运巨头马士基公司在考察厦门港自动化码头后邀请振华重工参与其控股的意大利VADO码头自动化改造项目；近期，振华重工泰国篮菜帮码头自动化改造项目也已进入现场调试阶段。

统计显示，目前振华重工港机设备全球市场占有率已经高达80%以上，产品遍布全球97个国家和地区的200多座港口码头，连续19年保持全球第一，平均每隔一天半就有一台岸桥从振华重工上海长兴岛生产基地发往世界各地。带有ZPMC标识的岸桥如钢铁巨臂一般矗立在世界各大港口的码头上，支撑并见证着全球货物贸易的发展。

“随着老码头升级换代需求日益突出，自动化码头节能环保、高效安全、成本低廉等优势将愈发凸显，振华重工也将迎来新一轮发展契机。”张健说。（经济日报记者 李治国）