众所周知，天然蚕丝非常细，单丝纤度仅30～50旦。过去，最细的人造丝，单丝纤度也只能达到75旦。纤维粗，织成的面料就不会太轻薄、柔软、凉爽，而当纤维纤度变细，面料的手感与悬垂性、透气性、透湿性均会得到改善。因此，细旦化也是吉林化纤孜孜以求的方向。

“纤度越细，对工艺、技术的要求越高。我们2012年末就开始攻关，通过不断优化，到2014年末已能把人造丝的单丝纤度做到30旦，实现了对天然蚕丝的真正替代。”王冬梅笑语。

产品纤度不同，售价自然不同。120旦的人造丝，售价不过4万元/吨，而30旦的人造丝，价格超过10万元/吨。虽然价格相差悬殊，但吉林化纤的细旦化产品仍供不应求。这，就是科技的力量。

大型化与连续化 ， 让生产效率 “ 飞 ”

如果说，匀质化和细旦化大大提升了产品附加值，那么，大型化与连续化则显著提高了生产效率。

所谓大型化，就是让丝饼变大。吉林化纤从2014年开始研发大丝饼，逐步使单个丝饼的重量由540克升级到了940克。表面上简单的量变，实则包含很多内在的质变。为确保重量增加而不影响品质，研发人员一项一项调整工艺参数，一个一个设备进行部件优化。如今，在离心法纺织工艺中，吉林化纤的饼重已做到了“世界最大”。

“饼重变大后，我们的劳动效率提升了。以落丝操作为例，以前工人一天要落3遍丝，现在只需1.5遍；原来一人看6台纺丝机，现在能看8台。”王冬梅说。

对于大型化的升级效果，客户感受更为强烈：“比方说，以前吉林化纤制作的丝筒，一个重2.1公斤，内络4个丝饼； 如今一个丝筒重2.7公斤，里面只有3个丝饼。下游纺织时，原来织到16万米左右就需换一次筒，现在20万米才换一次。同时，因为丝筒内丝饼减少，结头就减少了，相应的，布料织成后的疵点也减少了。”

由于能够满足下游纺织企业自动化、高效率、高质量的生产需求，吉林化纤的大型化产品成功替代了筒管法产品。

连续化，是“四化”升级中的另一重点项目。据介绍，传统纺工艺包括落丝、精练、脱水、烘干等7道工序，需逐个环节操作，而连续纺作为国际最前沿的人造丝生产工艺，可在一台纺丝机上将7道工序全部完成，提高生产效率80%。这使吉林化纤人造丝的人均年产出由10吨增加到了18吨，而且产品质量更加稳定。

同时，客户也明显受益。因为连续纺的丝筒更大，每个达到5公斤，并且内部一个结头都没有，下游客户的生产效率由此变得更高，产品瑕疵则更少。

这一系列科技创新成果，令吉林化纤不仅迅速成为世界上产能最大的人造丝生产企业，而且成为全球最优质的人造丝生产基地。

“目前，我们生产的人造丝品种已达162个，国际高端市场占有率超过45%，在‘一带一路’沿线国家出口份额占到出口总量的53%。”宋德武告诉记者，按照“智能化+客制化”的下一步升级方向，吉林化纤正在推动机器代人、数字化、网络化和信息化，未来，该公司人造丝的生产将实现客户定制，由客户实施远程管理。