2014年9月，安吉精铸与沈阳发动机研究所、黎明公司通力合作，完成了涡轮后机匣整体铸造零件图设计工作，当年10月，安吉精铸如期完成整体精铸铸件图设计并与黎明公司进行了会签，研制条件已经具备，一场围绕着高温合金大型复杂薄壁涡轮后机匣整体铸造研制攻关在安吉精铸公司悄然打响了。精密铸造涉及工序较多，首当其冲的第一道难关就是模具设计与制造，公司采取“集智”攻关的方式，集中了设计及加工工序的精兵强将，采用最先进的设计软件，运用最新的设计方法，通过磨块化管理方式的实施，提高了工作效率和工作质量，攻克了一个个技术难关，终于按照节点要求制造出活块数百、结构异常复杂的整体机匣模具，为下一步铸件的研制与生产打下了坚实基础。模壳制作是精密铸造中非常关健的工序之一，涂料工则有着“为蜡模件穿上衣服”的美称。从面层砂开始，每涂一层，蜡件的重量也随之增加，由于蜡件体积庞大，公司现有的制壳自动生产线无法满足生产所需，高合分厂涂料班在班长张广华带领下，全部采取手工方式进行操作，劳动强度超出常人想象，每穿一层“衣服”，对他们都是一次精力和体力及耐力的三层考验；每穿一层“衣服”，也是对他们操作技能的检验……

2015年4月，涡轮后机匣正式进入铸件研制阶段，如何浇注出一件完整的涡轮后机匣，如同趟过眼前一条深浅不知的大河，胜算难以预料。在这段时间，公司领导把大部分精力都投入到了涡轮后机匣的研制中，铸造专业出身的公司总经理冉兴，副总经理吴光鹏、卢启盛等与参加研制的清华大学、上海交通大学专家及公司各类工程技术人员，各道工序员工骨干共同探讨各类相关工艺的制定和论证。与此同时，为保证铸件浇注成功，公司也进一步加快了关键设备的引进。在整整一年零四个月的时间里，安吉精铸相继完成了制模、制壳、熔铸成型等工艺研制，在铸件浇注取得成功后，又完成了铸件精整、无损检测、尺寸检测、表面检测等工艺研制，最终在完成铸件首件鉴定和质量评审后，2015年10月，由安吉精铸首个研制成功的带锥壁的大型复杂薄壁高温合金涡轮后机匣整体精密铸件正式交付。

日前，由安吉精铸公司研制的带锥壁的大型复杂薄壁高温合金涡轮后机匣整体精密铸件经加工后正式装机投入试车。它对安吉精铸50年的发展历程来说，具有里程碑的意义……

中航工业安吉精铸在历时两年的研制过程中，采用了一系列国内领先，达到国际水平的先进技术，首次研制出了国内最大、最复杂的高温合金精密铸造机匣铸件，由此掌握了商用大涵道比发动机高温合金大型复杂薄壁整体机匣制造技术，达到国际先进水平。尤为难得的是通过研制，安吉精铸培养了一批大型复杂薄壁整体机匣模具设计制造、计算机凝固模拟设计等技术人才队伍，锻炼了一批大型蜡模制造、陶瓷壳型制作以及熔铸成型控制等高技能员干队伍，为国产商用发动机大型精密铸件的生产奠定了基础。