新华网北京8月8日电(索炜) 本月2日，由来自清华大学的金涌院士、冶金工业规划研究院副院长马军、钢铁研究总院首席炼铁专家周渝生等十余位行业专家组成的评价组对江苏沙钢集团有限公司(下称“沙钢”)30万吨／年转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范科技成果进行了评审鉴定，专家一致认定，该项目成果整体工艺技术及装备达到国际领先水平。

图为 转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范科技成果评价会现场

据了解，我国钢铁生产流程的冶金固废产生点多，每生产1吨钢产生80至120kg冶金固废，其中含锌尘泥占比20%至30%。2016年，我国粗钢产量8.08亿吨，产生冶金固废量超过8000万吨，其中含锌尘泥约2000万吨，含有大量的铁、锌、碳等有价元素，若不加以利用，不仅污染环境，还会造成资源浪费。

如何循环利用好这些冶金固体废物，成为我国钢铁行业需要迫切解决的问题。2012年，神雾集团江苏省冶金设计院有限公司为沙钢集团设计建造的蓄热式转底炉，作为全球处理规模最大的含锌尘泥转底炉，同时也是国内第一条具有完全自主知识产权处理含锌尘泥的转底炉生产线，具有年处理尘泥30万吨，生产金属化球团20万吨，氧化锌粉7000吨的能力。不仅可以循环利用尘泥中的碳，而且可有效回收铁、锌等有价金属，产品附加值高，对当地生态环境的保护也发挥了重要作用。项目投产五年以来运行稳定，每年可连续无故障运行8000小时，作业率达92%以上。

公开资料显示，目前，国内外转底炉技术还存在诸多问题，难以连续稳定生产，且回收的氧化锌品位不高，一般在30%至40%之间，市场价格低；锌脱除率不高，单炉产能偏低，多数为10至20万吨，综合成本偏高。

但沙钢30万吨／年转底炉基本解决了钢铁行业含锌尘泥难以利用、稳定性差、产品附加值不高等多项世界性难题。沙钢集团董事局常务执行董事、第一副总裁刘俭介绍，该生产线投产以来，可获得平均金属化率为85%的球团，锌平均脱除率达95%，获得副产品氧化锌粉品位大于60%，锌元素回收率平均达95%，吨金属化球团的能耗低，为203.11kgce，节能27%以上。

作为此次评审会组长，中国工程院院士金涌认为，该项目使用低热值煤气，通过蓄热式燃烧技术，提高了炉内燃烧温度，因而提高了球团金属化率。通过炉内温度场、气流场的特殊设计，既保证了炉温均匀，又不产生气流扰动，从而降低了球团粉化率和扬尘，提高了锌粉的品位和回收率。冶金工业规划研究院副院长马军称，对比国内外的同类技术，沙钢转底炉技术指标国际领先。