张海宝对卡车内部进行检测。

前天下午3点，本月第二轮装车第88辆VC61重型车下线。有着7年党龄的庆铃汽车三总装车间副主任张海宝有些兴奋。他说：“从试装到量产，每100台车的小问题从4.4个降到2.5个，这是质的飞跃。”

把知识用于实践很开心

自2003年从河南来重庆求学开始，张海宝已在重庆工作生活14年。“毕业后就来到庆铃汽车公司，一晃都11年了。”

张海宝说，总装车间有两条生产线，底盘线18个工位，内饰有24个工位，每一个工位都要进行实战操作。半年的实习收获很大。“以前读书对整车总成都是书本概念，实习后有了新的认识，而且能把学到的知识运用到工作中，很开心也很有成就感。”

现在，张海宝已是三总装车间副主任。这一年，他主要承担了VC61重型车试生产及量产准备、700P/F车国Ⅴ新车型试装、装配质量提升及人员培训等工作。

36分钟装好一辆大卡车

VC61重型车是庆铃针对中国市场需求，由庆铃、五十铃共同开发。在五十铃重型车全新平台上，首次车机一体联合开发的新产品，也是庆铃迄今为止第一款真正意义上量产的“高质中价”重卡。

庆铃五十铃全新一代VC61重型车“GIGA巨咖“在上海国际车展一亮相，便在业内引起震动。

由于VC61是庆铃公司即将投放市场的全新车型，车型多、时间短、任务重，技术难度和质量要求高。

“我当时拿到的是2000多页的使用说明书和操作手册。”张海宝用了两个月的时间将这些内容消化，然后指导装配工人。他说，那段时间经常晚上1点睡觉，早上7点起来上班，人都瘦了一圈。

两个月后，他把操作安装手册浓缩到了一张纸上，分发给装配工人。在试装阶段，因为装配还不够熟练，三天才装好一辆车。

“现在一台车从车架上线，到整车下线，全部完成是36分钟。”张海宝有些自豪。两条生产线，76个工人，一天能让12台车下线。张海宝预计，年底每一天能生产30台车。

解决小问题为公司省钱

事实上，从试装到量产，张海宝运用自己的专业知识，还解决了不少小问题。

在试装过程中，VC61驾驶室前挡风玻璃密封不良，有漏水现象。张海宝通过现场玻璃拆卸及多轮试装验证，发现是玻璃和驾驶室扣合时，使前挡风玻璃下部密封胶受挤压变形，粘贴不均匀，造成前挡风玻璃下部进水。

张海宝很快给出解决方案。在短短4个月的时间内就完成了方案设计、制作及现场装配验证工作，效果较好。前挡风玻璃漏水率降至1%左右，仅此一项就为公司节约成本280万元。

类似的解决方案还有很多。同样，在VC61装配过程中，针对驾驶室高顶部分属于外观件、间隙面差要求高的问题，张海宝将驾驶室高顶部分间隙面差基本控制在1mm以内，按乘用车标准进行控制。

张海宝表示，现在每100台车有4.4个问题，下一步，计划每100台装车问题降到2.5个。同时，对装配工人进行培训，对于存在的问题要梳理，反馈，整改。

本报记者 黎胜斌