2004年，越南客户向工厂订购了宽、窄体驾驶室总拼焊夹具各一副，但是一副焊夹具需要60万元，两副就是120万，再加上占用空间很大，爱动脑筋的盛保柱开始琢磨了：能不能将两副夹具“合二为一”呢？
说干就干，盛保柱通过添加滑动平台的方式，将宽窄不同的两副夹具整合拼焊到一起，既节省了制造、维护和保养费用，又节省了空间，还能方便客户使用。
但这项创新也曾遭到客户的异议，远赴国外负责调试工作的盛保柱和另一位技术员只有两天时间解决客户提出的“气路不达标”和“按钮过多”两个问题，短时间内既要修改设计图又要改装夹具，这让远在异国他乡的两人“压力山大”。
时间紧任务重，盛保柱又一次体验了吃不好睡不好的紧张焦虑，“一有点想法，就在手上写写画画”，“甚至不吃不睡”。最终，两人完成了重新设计气路图、减少按钮的改装任务，对方十分满意地签收了产品。而这次“二合一”的成功尝试也给盛保柱更多的“底气”，很快，出口俄罗斯的夹具就升级到了“三合一”。
△图为盛保柱的工作台一角
为了给工友们减轻工作负担，他绞尽脑汁
2007年，盛保柱到了轻型商用车制造公司轻卡一厂工作，从事了一段时间的维修工作。这段时间的工作使他对流水线上的每一道工序都了如指掌，同时也将当时许多工人的繁重体力劳动看在眼里，能不能帮助工友们省省力气呢？盛保柱又开始琢磨了。
他的第一次尝试源于在维修过程中看到两名工人把车门从一个工位抬到另一个工位，仅仅是为了进行几个侧围支焊钉的焊接，存在很大的人力资源和时间的浪费。经过几天的观察、考虑，他提出了把两个工位合并成一个的想法，并因此为每个侧围节省了30秒钟的搬动时间，按照每天生产280个侧围来计算，每年能够节约851.7小时、15.7万元。
初尝甜头的他由此一发而不可收拾，陆续提出一系列提高质量、降低成本、提高效率、增加效益的改进和创新。而对他来说，模具制作过程并不算难，最难的是从无到有的设计过程。
2011年，盛保柱积极设计制作后围冲焊一体化夹具，使智能气动冲孔得到应用推广，后围冲焊一体化成功应用后。盛保柱又对冲焊一体化进行推广，先后设计制作了G1110顶盖、后围、中地板等夹具的制作，年直接为公司节约60余万元。
