央广网青岛9月22日消息（记者王朝朋）9月21日，国内首台自主研发的智能轮胎成型机（PS2A）在上海发布，这是软控股份有限公司百余位专家历经三年打造的核心轮胎装备。其智能纠偏等6项技术填补国内空白，制作轮胎胎胚的116复杂动作可在40秒内完成，该机型经鉴定已达到国际先进水平。

众所周知，汽车工业及高速公路的迅速发展对轮胎的安全性、耐用性、舒适性提出了更高的要求。要达到上述性能要求，除了要有全新的轮胎技术之外，更需有先进的装备来实现。

据了解，成型机是轮胎生产的核心装备，即将半成品部件（如胎面、冠带条、带束层、胎圈、内衬层、胎侧、胎体等）按工艺要求组合成轮胎胎胚的一种轮胎生产专用设备，对轮胎的安全性、耐用性、舒适性等关键性能至关重要。软控PS2A智能成型机具备故障自动诊断、自动纠偏、自动贴合、规格自动更换等诸多智能技术。以故障自动诊断为例，一台成型机由6万多个零部件组成，熟悉设备的工程师需要数个小时才能排查出故障，而不熟悉的或许需要更长的时间。PS2A设备的自我诊断功能可在千分之一秒内完成，瞬间锁定故障点，并自动生成图片传送到控制界面。而且，该智能成型机还可以自动分析出故障原因，其引导式维修模式，能够引导维修人员，一步一步解决设备故障。如此以来，维护人员工作效率可提升10倍以上。

对于消费者所关注的轮胎质量，软控该款成型机也提供了更高的保障。原来由两人操作的设备，现在一人可以操作两台，而且仅剩“上胎圈”一项工作，其他全部由设备自动完成，极大消除了人为干涉，产品质量可得到更好地保证。在生产过程中，即使出现橡胶片跑偏的情况，设备的智能纠偏系统也会模仿人手将其纠正，确保生产的胎胚合格。此前有关产量、效率、报警、异常停机等信息都需要人工收集，准确度差且效率低，而现在信息系统自动传递的实现，可以为管理者精准决策提供可靠的数据支撑。使用该设备生产的轮胎，爆胎率将大幅降低，行驶里程也将有效延长。

据介绍，该机型在研发成功后，就被国内外六家高端轮胎企业预定，用以提升轮胎生产的质量和效率。