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探秘:戚继光舰的“娘家”130多年的风雨历程

中国军网综合 2017-04-21 15:54:09
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2010年,工厂与几家企业同时竞得某新型护卫舰建造任务。该型舰船体钢属于高强度钢,焊接应力较大,“瘦马现象”尤为突出。

同台竞技,决不能被别人比下去。为此,厂技术骨干王禄彬带队组织“薄板成型与焊接”攻关,从焊接原理、模板密度、薄板变形量控制等影响焊接变形的因素出发,模拟船体焊接环境,在不同电流、焊接压力下,焊接出实物进行逐一对比。

实践出真知。经过反复焊接试验,王禄彬团队逐步摸索出加大胎架模板密度、主甲板焊接过程中压铁、采用振动时效技术释放应力等“窍门”。他们还主动引进并推广自动焊接技术,大幅降低人工焊接的不稳定性因素影响。

经持续攻关,薄板焊接成型质量迅速提高,焊缝平整度由4mm降为2mm以下,一举达到国内领先水平,国内一些造船业的“前辈”也登门“请教”。

“不要总是盯着效益的小账,要多想想提升品牌和装备战斗力的大账!”现任厂长蔡珂总是这样讲。

2012年春节前夕,工厂领受了一项加急任务——郑和舰坞修及加改装工程,此时离既定出航时间仅有4个月。

大年初三,改装现场热火朝天。该舰主机排烟温度高的问题多年前就出现,历次维修均未彻底解决。为此,工厂下定决心,打破坞修级别限制,组成专家组对主机数千个零件一个不漏地进行全面测量、检测、修理,对未达到标准的磨损件一律换新……历经2个月的奋战,工厂成功解决了这一困扰郑和舰的“疑难杂症”。

为加强产品质量过程控制,工厂在各专业300多项常规检验基础上,为郑和舰“量身定制”了100余项过程检验节点,安排专人监督工艺流程,创造了该舰一次交验合格率100%,一次军检合格率100%的纪录。

强军报国,舰船建造实现质的跃升

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